वेल्डिंग परियोजनाओं की सामान्य गुणवत्ता संबंधी समस्याएं (2)

6.2 कारण

6.2.1 वेल्डिंग रॉड की गुणवत्ता ही खराब है, वेल्डिंग रॉड नम है और निर्दिष्ट आवश्यकताओं के अनुसार सूखी नहीं है; वेल्डिंग रॉड कोटिंग खराब हो गई है या छिल गई है; वेल्डिंग कोर जंग खा गया है, आदि।
6.2.2 मूल सामग्री के गलाने में अवशिष्ट गैस होती है; वेल्डिंग रॉड और वेल्डमेंट जंग और तेल जैसी अशुद्धियों से सना हुआ है, और वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, उच्च तापमान गैसीकरण के कारण गैस उत्पन्न होती है।

6.2.3 वेल्डर ऑपरेशन तकनीक में कुशल नहीं है, या उसकी दृष्टि खराब है और वह पिघले हुए लोहे और कोटिंग के बीच अंतर नहीं कर सकता है, जिससे कोटिंग में गैस धातु के घोल के साथ मिल जाती है। वेल्डिंग करंट बहुत बड़ा है, जिससे वेल्डिंग रॉड लाल हो जाती है और सुरक्षा प्रभाव कम हो जाता है; चाप की लंबाई बहुत लंबी है; बिजली आपूर्ति वोल्टेज में बहुत अधिक उतार-चढ़ाव होता है, जिससे चाप अस्थिर रूप से जलता है, आदि।

6.3 रोकथाम एवं नियंत्रण उपाय

6.3.1 योग्य वेल्डिंग छड़ों का चयन करें, और फटी, छिली हुई, ख़राब, सनकी या गंभीर रूप से जंग लगी कोटिंग वाली वेल्डिंग छड़ों का उपयोग न करें। वेल्ड के पास और वेल्डिंग रॉड की सतह पर तेल के दाग और जंग के धब्बे साफ करें।

6.3.2 उचित धारा चुनें और वेल्डिंग गति को नियंत्रित करें। वेल्डिंग से पहले वर्कपीस को पहले से गरम कर लें। जब वेल्डिंग समाप्त हो जाती है या रुक जाती है, तो चाप को धीरे-धीरे वापस ले लिया जाना चाहिए, जो पिघले हुए पूल की शीतलन गति को धीमा करने और पिघले हुए पूल में गैस के निर्वहन को धीमा करने के लिए अनुकूल है, जिससे छिद्र दोष की घटना से बचा जा सकता है।
6.3.3 वेल्डिंग ऑपरेशन स्थल की आर्द्रता कम करें और ऑपरेटिंग वातावरण का तापमान बढ़ाएं। बाहर वेल्डिंग करते समय, यदि हवा की गति 8 मीटर/सेकेंड, बारिश, ओस, बर्फ आदि तक पहुंच जाती है, तो वेल्डिंग संचालन से पहले विंडब्रेक और कैनोपी जैसे प्रभावी उपाय किए जाने चाहिए।

7. वेल्डिंग के बाद छींटे और वेल्डिंग स्लैग को साफ करने में विफलता

7.1 घटना: यह सबसे आम आम समस्या है, जो न केवल भद्दी है बल्कि बहुत हानिकारक भी है। फ़्यूज़िबल स्पैटर सामग्री की सतह की कठोर संरचना को बढ़ाएगा, और सख्त होने और स्थानीय क्षरण जैसे दोष उत्पन्न करना आसान है।

7.2 कारण

7.2.1 वेल्डिंग सामग्री की दवा त्वचा भंडारण के दौरान नम और खराब हो जाती है, या चयनित वेल्डिंग रॉड मूल सामग्री से मेल नहीं खाती है।
7.2.2 वेल्डिंग उपकरण का चयन आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है, एसी और डीसी वेल्डिंग उपकरण वेल्डिंग सामग्री से मेल नहीं खाते हैं, वेल्डिंग सेकेंडरी लाइन की ध्रुवता कनेक्शन विधि गलत है, वेल्डिंग करंट बड़ा है, वेल्ड ग्रूव किनारा है मलबे और तेल के दागों से दूषित, और वेल्डिंग वातावरण वेल्डिंग आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है।
7.2.3 ऑपरेटर कुशल नहीं है और नियमों के अनुसार संचालन और सुरक्षा नहीं करता है।

7.3 रोकथाम एवं नियंत्रण उपाय

7.3.1 वेल्डिंग मूल सामग्री के अनुसार उपयुक्त वेल्डिंग उपकरण का चयन करें।
7.3.2 वेल्डिंग रॉड में सुखाने और स्थिर तापमान उपकरण होना चाहिए, और सुखाने वाले कमरे में एक डीह्यूमिडिफायर और एयर कंडीशनर होना चाहिए, जो जमीन और दीवार से 300 मिमी से कम नहीं होना चाहिए। वेल्डिंग छड़ें प्राप्त करने, भेजने, उपयोग करने और रखने के लिए एक प्रणाली स्थापित करें (विशेषकर दबाव वाहिकाओं के लिए)।
7.3.3 मलबे से नमी, तेल के दाग और जंग हटाने के लिए वेल्ड के किनारे को साफ करें। सर्दियों की बरसात के मौसम के दौरान, वेल्डिंग वातावरण को सुनिश्चित करने के लिए एक सुरक्षात्मक शेड बनाया जाता है।
7.3.4 अलौह धातुओं और स्टेनलेस स्टील को वेल्डिंग करने से पहले, सुरक्षा के लिए वेल्ड के दोनों किनारों पर मूल सामग्रियों पर सुरक्षात्मक कोटिंग लगाई जा सकती है। आप स्पैटर को खत्म करने और स्लैग को कम करने के लिए वेल्डिंग रॉड, पतली-लेपित वेल्डिंग रॉड और आर्गन सुरक्षा भी चुन सकते हैं।
7.3.5 वेल्डिंग ऑपरेशन के लिए वेल्डिंग स्लैग की समय पर सफाई और सुरक्षा की आवश्यकता होती है।

8. चाप का निशान

8.1 घटना: लापरवाह संचालन के कारण, वेल्डिंग रॉड या वेल्डिंग हैंडल वेल्डमेंट से संपर्क करता है, या ग्राउंड वायर वर्कपीस से खराब तरीके से संपर्क करता है, जिससे थोड़े समय के लिए एक आर्क बनता है, जिससे वर्कपीस की सतह पर एक आर्क निशान रह जाता है।
8.2 कारण: इलेक्ट्रिक वेल्डिंग ऑपरेटर लापरवाह है और सुरक्षात्मक उपाय नहीं करता है और उपकरणों का रखरखाव नहीं करता है।
8.3 निवारक उपाय: वेल्डर को नियमित रूप से उपयोग किए जाने वाले वेल्डिंग हैंडल तार और ग्राउंड वायर के इन्सुलेशन की जांच करनी चाहिए, और यदि वे क्षतिग्रस्त हैं तो उन्हें समय पर लपेटना चाहिए। ग्राउंड वायर को मजबूती से और विश्वसनीय रूप से स्थापित किया जाना चाहिए। वेल्डिंग करते समय वेल्ड के बाहर चाप शुरू न करें। वेल्डिंग क्लैंप को मूल सामग्री से अलग रखा जाना चाहिए या उचित रूप से लटकाया जाना चाहिए। वेल्डिंग न होने पर समय पर बिजली आपूर्ति बंद कर दें। यदि चाप खरोंच पाए जाते हैं, तो उन्हें समय पर इलेक्ट्रिक ग्राइंडिंग व्हील से पॉलिश किया जाना चाहिए। क्योंकि स्टेनलेस स्टील जैसी संक्षारण प्रतिरोध आवश्यकताओं वाले वर्कपीस पर, चाप के निशान संक्षारण का प्रारंभिक बिंदु बन जाएंगे और सामग्री के प्रदर्शन को कम कर देंगे।

9. वेल्ड निशान

9.1 घटना: वेल्डिंग के बाद वेल्ड के दागों को साफ करने में विफलता उपकरण की स्थूल गुणवत्ता को प्रभावित करेगी, और अनुचित संचालन से सतह में दरारें भी होंगी।
9.2 कारण: गैर-मानक उपकरणों के उत्पादन और स्थापना के दौरान, पोजिशनिंग वेल्डिंग फिक्स्चर तब उत्पन्न होते हैं जब उन्हें पूरा होने के बाद हटा दिया जाता है।
9.3 निवारक उपाय: असेंबली प्रक्रिया में उपयोग किए जाने वाले उत्थापन फिक्स्चर को हटाने के बाद मूल सामग्री के साथ फ्लश करने के लिए ग्राइंडिंग व्हील से पॉलिश किया जाना चाहिए। मूल सामग्री को नुकसान पहुंचाने से बचने के लिए फिक्स्चर को गिराने के लिए स्लेजहैमर का उपयोग न करें। इलेक्ट्रिक वेल्डिंग के दौरान आर्क के गड्ढे और खरोंच जो बहुत गहरे हैं, उनकी मरम्मत की जानी चाहिए और उन्हें मूल सामग्री के साथ फ्लश करने के लिए ग्राइंडिंग व्हील से पॉलिश किया जाना चाहिए। जब तक आप ऑपरेशन के दौरान ध्यान देंगे, इस दोष को समाप्त किया जा सकता है।

10. अधूरा प्रवेश

10.1 घटना: वेल्डिंग के दौरान, वेल्ड की जड़ मूल सामग्री या मूल सामग्री के साथ पूरी तरह से जुड़ी नहीं होती है और मूल सामग्री आंशिक रूप से अधूरी वेल्ड होती है। इस दोष को अपूर्ण प्रवेशन या अपूर्ण संलयन कहा जाता है। यह जोड़ के यांत्रिक गुणों को कम कर देता है और इस क्षेत्र में तनाव एकाग्रता और दरारें पैदा कर देगा। वेल्डिंग में किसी भी वेल्ड को अपूर्ण प्रवेश की अनुमति नहीं होती है।